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1.2 MPa承压能力翻转内衬标准和质量检验

日期:2019-11-09 12:11:27   来源:互联网   编辑:小美   阅读人数:285
1 翻转内衬技术简介1.1 翻转内衬技术原理在无大面积开挖的前提下,将已经停气的一段有缺陷待修复的管道进行清理后,从管道的一端将已灌好胶的内衬材料用压缩空气翻转吹进管道中,并加压固化一定时间,在管道内

1.2 MPa承压能力翻转内衬标准和质量检验(图1)

1 翻转内衬技术简介

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1.1 翻转内衬技术原理

在无大面积开挖的前提下,将已经停气的一段有缺陷待修复的管道进行清理后,从管道的一端将已灌好胶的内衬材料用压缩空气翻转吹进管道中,并加压固化一定时间,在管道内形成内衬保护层,以达到修复管道的目的[1]翻转内衬作业见图1,其单段施工长度最长可达400 m,翻转压力(即压缩空气压力)为0.03~0.15 MPa,压缩空气由空压机输入翻转仓。

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图1 翻转内衬作业

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1.2 翻转内衬技术的优势

在埋地管道的修复技术中,翻转内衬技术具有一些独特的优势:

①过弯能力较强。翻转内衬技术可以一次通过2个45°弯头或1个90°弯头。由于过弯能力强,可以减少现场开挖工作坑数量,大大地提高了对现场的适应性。

②占地面积较小。施工时仅需开挖工作坑,与其他修复技术相比,翻转内衬技术无须大量占用沿管道方向的拖管场地。

③适用范围较广。翻转内衬技术可以修复管道规格从DN 20 mm的室内燃气管道直至DN 1 200 mm的室外燃气管道,与其他修复技术相比,翻转内衬技术在燃气管道修复中适用范围较广。

④输送能力适应性强。内衬材料外涂层的表面光滑、连续,可以大幅度地降低燃气在修复后管道内的摩擦阻力,提升传输速度,而内衬材料厚度约2 mm,修复后管道流通截面积几乎没有减小,因此,对原管道的输送能力不会造成负面影响[2]

⑤翻转内衬技术可以修复运行压力达3.0 MPa的燃气管道,填补了国内没有非开挖技术可修复0.4 MPa以上燃气管道的空白。

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1.3 翻转内衬技术在我国的应用

1998年,北京市燃气集团有限公司(以下简称北京燃气集团)旗下的北京天环燃气有限公司(以下简称天环公司)从瑞士引进了第一代翻转内衬技术,其材料分为气密层和结构层两层,施工操作比较复杂,承压能力(修复后燃气管道的运行压力)为0.4 MPa。 2006年,升级为第二代翻转内衬技术,其材料将气密层和结构层合为一层,施工操作较简便,承压能力为0.4 MPa。2011年,从德国引进s系列第三代翻转内衬技术,施工操作全程数控,并且引入了管道内喷砂清理工艺,实现了非开挖修复0.4 MPa以上燃气管道的飞跃,其产品包括承压能力为0.4 MPa的产品A、承压能力为1.2 MPa的产品B、承压能力为3.0 MPa的产品C。经历近20 a的积累,翻转内衬技术以其技术先进、城市项目可行性好、适用范围广、施工工期短、城市施工综合成本低等特点,在北京市已完成超过100 km的旧管道修复,其中次高压管道约30 km。

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2 翻转内衬技术国外标准和认证

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2.1 国外标准

2.1.1 德国翻转内衬材料行业标准

德国燃气与水工业协会Deutscher Verein des Gas-und Wasserfaches,DVGW制订的VP404《翻转内衬材料行业标准》以下简称DVGW VP404对整个欧洲的翻转内衬行业都具有领导和规范作用。DVGW VP404规定了承压能力为0.4~3.0 MPa的内衬材料的要求及手段。

①内衬材料的厚度:不允许小于制造商规定的最小厚度。

②内衬材料的抗破裂强度:承压能力范围为0.4~1.6 MPa(不含1.6 MPa)的内衬材料,凸模压力(指作用力)应大于10 kN;承压能力范围为1.6~3.0 MPa的内衬材料,凸模压力(指作用力)应大于15 kN。凸模压力是衡量织物抵抗局部垂直力的指标。

③内衬材料的抗老化能力:在(70±2) ℃的加温老化箱中通自然风老化30 d后,内衬材料的凸模压力与原试验数据的相对偏差不超过10%。相对偏差为现值与原始值之差的绝对值除以原始值。

④经翻转内衬修复后管道的密封性:粘贴内衬后的样管用氮气进行气密性试验,试验压力为内衬材料最大承压压力,在水下静置7 d以上,观察无气泡出现则试验合格,在刚浸入水后出现的附着气泡不予考虑。

⑤内衬材料与管壁的剥离强度:剥离强度是使胶接试样分离时单位宽度所能承受的载荷,体现内衬材料与母管间粘接牢固程度。剥离强度应不小于25 N/cm。

⑥经翻转内衬修复后管道泄压时的脱离强度:粘贴内衬后的样管加压至内衬材料最大承压压力,在56 d内,随机进行2次泄压试验,压力降至0 MPa,观察记录管内情况,立即封堵管口,加压至内衬材料最大承压压力。每次泄压后观察内衬材料,不出现气泡、鼓胀或脱落现象,则试验合格。

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2.1.2 德国翻转内衬工艺施工行业标准

德国燃气与水工业协会制订的G478《翻转内衬工艺施工操作行业标准》以下简称DVGW G478规定了承压能力为0.4 MPa及以下燃气管道翻转内衬工艺的质量控制要求。

①待修复管道的要求:清理过的管道内壁表面具有金属光泽,不残存污物和油脂。

②经翻转内衬修复后管道的要求:翻转内衬修复后管道内侧无褶皱或气泡。

③翻转内衬修复过程的监控及记录:PRECU压力记录控制对翻转内衬修复过程进行全程监控并记录,监控并记录翻转吹入过程中压力和速度以及固化过程中压力变化情况,记录内容还包括工作段位置信息、工作日期、工作天气、清理方式、翻转作业时间等数据。

④经翻转内衬修复后管道的可用性检查:通过体积流量器用压缩空气进行15 min检测,泄漏损失会显示在体积流量器上,无泄漏损失为合格。

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2.1.3 德国翻转内衬工艺材料国家标准

DIN 30658-1《翻转内衬修复材料要求及试验标准》对德国的翻转内衬行业具有约束和规范作用,由德国天然气技术标准委员会(Normenausschuβ Gastechnik,NAGas)及DVGW等共同起草制订。DIN 30658-1规定了承压能力为0.4 MPa及以下内衬材料的要求及手段。

①内衬材料的厚度:不允许小于制造商规定的最小厚度。

②内衬材料的抗老化能力:内衬材料在(70±2) ℃的加温老化箱中通自然风老化30 d后,经拉伸试验,断后伸长率不得小于25%,且不得大于50%。断后伸长率为试验材料受外力作用断裂时,试验材料伸长的长度与原来长度之比。

③经翻转内衬修复后管道的密封性:粘贴内衬后的样管经在(70±2) ℃的加温老化箱中通自然风老化30 d后,两端封堵,进行气密性试验,试验压力为1.5倍内衬材料最大承压压力,样管浸没于水中,当10 min内无气泡出现, 则试验合格,在刚浸入水后出现的附着气泡不予考虑。

④内衬材料与管壁的剥离强度:剥离强度应不小于10 N/cm。

⑤内衬材料的持久强度:粘贴内衬后的样管进行强度试验,试验压力为2.5倍内衬材料最大承压压力,压力降符合标准要求为合格。

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2.1.4 美国标准

美国材料与实验协会(American Society for Testing and Materials,ASTM)是美国历史最悠久、最大的非营利性的标准学术团体之一。ASTM的技术委员会下共设有2 004个技术分委员会。有105 817个单位参加了ASTM标准的制定工作,主要任务是制定材料、产品、服务等领域的特性和性能标准、试验方法和程序标准,促进有关知识的发展和推广。ASTM标准由于其质量高,适应性好,从而赢得了美国工业界的信赖,不仅被美国工业界纷纷采用,而且被美国和联邦政府各部门机构采用。

ASTM F2207-06《翻转内衬修复技术标准》规定了承压能力在2 MPa及以下燃气管道翻转内衬技术的要求及手段。

①内衬材料的厚度:不允许小于制造商规定的最小厚度。

②内衬材料的抗老化能力:内衬材料在(70±2) ℃的加温老化箱中通自然风老化30 d后,经拉伸试验,断后伸长率不得小于20%。

④内衬材料与管壁的剥离强度:承压能力为0.4 MPa及以下的内衬材料,剥离强度应不小于10 N/cm;承压能力为0.4~2.0 MPa的内衬材料,剥离强度应不小于17 N/cm。

⑤内衬材料的标志:内衬材料外表面应在每间隔不超过1.5 m的位置,清晰标注该段材料编号、直径、ASTM标准号、生产日期等信息。

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2.2 国外认证

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2.2.1 德国认证

德国燃气与水工业协会(DVGW)自1859年成立起就致力于燃气与水专业的技术认证,且一直重视安全、卫生和环境保护。DVGW是公益性协会,同时行使一些政府职能。立法者仅仅制定总体性的保护和安全目标,DVGW的专家则进行具体的工作。DVGW作为燃气与水专业认证机构在欧洲能源市场享有权威性的地位。前文提到的产品C技术获得了DVGW颁发的修复后管道运行压力可达3 MPa的检验证书。产品B技术和产品A技术分别获得修复后管道运行压力可达1.2 MPa和0.4 MPa检验证书。

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2.2.2 美国认证

美国燃气工艺研究院(Gas Technology Institute,GTI)是美国最大的从事有关燃气方面的非营利性研究机构,2000年6月30日由位于芝加哥的两家著名的美国天然气研究机构气体研究院(GRI)和气体工艺技术研究院(IGT)合并而成。产品B翻转内衬技术修复过的管道,运行压力可达1.2 MPa,获得了GTI的检验证书。

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3 国内标准

翻转内衬技术的相关标准,在欧美发达国家已经完全成熟。通过对德国中压燃气管道DIN 30658-1《翻转内衬修复材料要求及试验标准》德国高压燃气管道DVGW VP404《翻转内衬材料行业标准》美国中、高压燃气管道ASTM F2207-06《翻转内衬修复技术标准》等标准的研究与借鉴,天环公司基于多年非开挖工程施工经验积累,主持编写了城建行业标准CJJ/T 147—2010《城镇燃气管道非开挖修复工程技术规程》内有关翻转内衬法和静压裂管法部分的内容,该规程适用于采用插入法、折叠管内衬法、缩径内衬法、静压裂管法和翻转内衬法对运行压力不大于0.4 MPa的在役燃气管道进行修复的工程设计、施工及验收。天环公司主持编写了北京市地方标准DB11/T 1136—2014《城镇燃气管道翻转内衬法施工及验收规程》该标准是国内第1份涵盖高、中、低压燃气管道修复的技术规程,适用于运行压力最高至2.5 MPa,管道规格为DN 100~1 000 mm的室外城镇燃气管道翻转内衬法修复工程的施工与验收,其他油气、化工管道的修复工程可参照执行。上述两项技术标准对国内翻转内衬工艺材料检验、操作实施、质量控制等环节的标准化起到了积极的推动作用。

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4 管道实施翻转内衬修复前母管评估

s系列翻转内衬技术于2011年由天环公司引进,填补了国内没有非开挖技术可修复0.4 MPa以上燃气管道的空白。s系列翻转内衬技术的引进得到北京燃气集团大力支持,前期进行了必要的考察与交流,充分掌握该技术特点,并由北京市市政市容委员会、中国地质学会非开挖技术专业委员会、北京市燃气集团研究院、北京市煤气热力工程设计院有限公司的10位专家组成产品B次高压燃气管道翻转内衬修复技术课题组。课题组制定了分阶段工作计划,并选择由于部分管段腐蚀穿孔而停运的东三环次高压B管段作为试验段来试验论证。

由于翻转内衬技术属于非结构性修复,对于母管有结构强度的要求,母管最小壁厚必须满足管道运行压力的安全要求。根据GB 50028—2006《城镇燃气设计规范》式(6.4.6)针对试验段管道情况,钢管外直径为529 mm,其运行压力为0.8 MPa,设计压力为1.0 MPa,钢管材质为Q235A钢,钢管的最低屈服强度取235 MPa,强度设计系数取0.625,焊缝系数取1.0,可得计算壁厚为1.80 mm。

试验段选取的东三环次高压B管段的管壁基本完好,对该段管道分别取点测量壁厚,结果均在6.5~7.0 mm范围。因此,试验段符合实施翻转内衬的技术条件。

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5 高压翻转内衬技术的试验与质量检验

试验段工程实施前后,根据德国、美国相关标准和课题组要求,天环公司完成了一系列试验来验证s系列翻转内衬技术。试验样管取自东三环次高压B管段,翻转内衬材料为产品B内衬材料。

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5.1 材料孔洞爆破试验

①试验目的

验证翻转内衬修复后管道的母管遭遇腐蚀而产生孔洞时内衬材料的最大承压能力。

②试验方法

取两端为焊接法兰的钢管,连接孔洞直径(简称孔径)不同的法兰盖,法兰与法兰盖之间夹入内衬材料,做法见图2。进行爆破试验,于钢管内加压,直至孔洞处内衬材料破裂,记录不同孔径的孔洞条件下内衬材料破裂时的爆破压力。

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图2 内衬材料夹入法兰与法兰盖之间

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③试验结果

产品B内衬材料在法兰盖孔径为50 mm时,爆破压力为8 MPa,试验合格。试验结果见图3,由图3可以看出,孔径越小,内衬材料爆破压力越高。

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图3 产品B内衬材料在不同孔径条件下的爆破压力

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5.2 试验段样管强度试验

①试验目的

验证翻转内衬修复后管道的母管遭遇腐蚀而产生孔洞时管道能否安全运行。

②试验方法

将试验段管道选取样管,在管壁上开直径为58 mm、30 mm、10 mm的圆孔。经产品B翻转内衬技术修复后,将样管截下,两端管口焊接封头,进行强度试验。应课题组要求,试验压力为2.5倍设计压力,试验段管道设计压力为1.0 MPa。

③试验结果

样管内加压至2.5 MPa,保压时间为2 h,所有开孔处内衬材料无破裂,试验合格。开孔直径为58 mm处的强度试验现场实景见图4。

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图4 开孔直径为58 mm处的强度试验现场实景

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5.3 试验段样管剥离试验

①试验目的

验证粘合剂的粘结强度,检验试验段工程施工质量。

②试验方法

将试验段管道截取经翻转内衬修复后的样管,从样管上不同位置,如管顶、管底及管侧,切割出带衬管片,管片沿圆周方向长度按管径不同取1/4圆周至1/2圆周,管片轴向宽度至少为0.4倍公称直径。在管片上沿圆周方向对内衬材料进行分割并加工出至少4条宽度为0.1倍公称直径的内衬条。在管片上先剥离出适当长度的内衬条与剥离仪器的夹具相连,用10 mm/min的速度匀速进行剥离并记录剥离强度。剥离强度数据精确到0.01 N/cm。剥离试验装置见图5, 剥离试验现场见图6,剥离试验仪器数据记录截图见图7。

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图5 剥离试验装置

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图6 剥离试验现场

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图7 剥离试验仪器数据记录截图

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③试验结果

逾20条内衬条样品剥离强度均大于25 N/cm,根据德国标准DVGW VP404、美国标准ASTM F2207-06,试验合格。

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5.4 连续变压试验

①试验目的

验证经翻转内衬修复后的管道当运行压力改变时内衬材料的情况。

②试验方法

用产品B修复后的样管,在56 d内将其内部压力按0 MPa—1.4 MPa—2.5 MPa—1.4 MPa—0 MPa循环反复加压泄压,完成一个加压泄压周期需要2 d,共计进行5个周期,于第2个和第4个周期末以及全部试验完成后,打开封堵,观察样管内衬材料情况。

③试验结果

内衬材料未出现气泡、鼓胀或脱落现象,试验合格。

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5.5 试验段验收及应用情况

试验段工程于2011年底竣工后,经过1年的运行考察,课题组同意该项目试用合格,并建议推广使用。目前,产品B翻转内衬技术已成功修复北京次高压B燃气管道约30 km。

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6 翻转内衬技术发展前景

2014年,北京燃气集团管道修复技术中心成立,成为国内首家针对非开挖相关技术尤其是翻转内衬技术进行研发的机构。该中心针对国内目前相关检测、实验机构不健全的情况,开展翻转内衬技术的实验室建设,对与其相关的技术进行实验与研究。同时,也能为管网评估工作帮助。

实践表明,翻转内衬技术对低压、中压、次高压的燃气管道具有全方位的修复能力,翻转内衬技术在国内已经形成系列化的应用。

次高压翻转内衬技术的引进,解决了北京城区部分次高压、中压管道腐蚀严重、路面地下限制条件多而无法进行改造的难题,为国内城市次高压及以下老旧管网消除安全隐患工作了可靠的新技术手段。

2012年初,高压翻转内衬技术的商德国某公司为克服现有技术为非结构性修复方式以及修复过程中粘合剂固化时间较长的局限,开始进行快速固化技术及结构性修复技术的研发工作,并于2013年开始与北京燃气集团探讨合作研发项目。其中,快速固化技术在保持s系列高压翻转技术所有优点的前提下,能有效缩短管道的修复时间,根据管径和长度不同,单段长度小于300 m、管道规格在DN 600 mm及以下的管道,修复工作最快可在8 h内完成,且整个固化过程由管道内窥(CCTV)实时监控,固化完成后立即拆卸相关设备,可以达到当天完成修复管段。而结构性修复技术可以实现对大面积腐蚀且管壁减薄严重的金属管道进行翻转内衬修复,在管道流量不减小、可修复带弯头管段、可修复承压至2.5 MPa管道的情况下,独立承受外荷载,实现从气密性、非结构性内衬修复到结构性内衬修复的技术跨越。目前,这两个重要项目都已进入研发中期。

这两个项目研发成功后,将满足管道非开挖修复技术需求,完善非开挖修复技术配备。利用互为补充的插入法、缩径内衬法、静压裂管法和翻转内衬法等多项非开挖修复技术,能极大地消除管网安全隐患。

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参考文献:

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1]董久樟,冯军. 翻转内衬法在旧燃气管道修复中的应用[J]. 煤气与热力,2001,21(1)55-60.

1.2 MPa承压能力翻转内衬标准和质量检验(图34)

2]董蓟伟,孙明烨,曹,等. 非开挖翻转内衬技术在燃气管道修复的应用[J]. 煤气与热力,2011,31 (7) B40-B42.

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本文相关词条概念解析:

内衬

内衬,是指石油管道的腐蚀和结垢,一直是困扰石油工业发展的严重问题,它给石油工业带来触目惊心的经济损失。美国六十年代开发了玻璃钢复合管技术,它以杰出的防腐性能和奇长的使用寿命轰动了石油界,在油田注水井工程领域掀起了一次技术革命。对这些旧油管进行筛选并加内衬后重新利用、变废为宝,可节约投资,是一笔不可忽视的巨大财富,我们已生产的四十多万米玻璃内衬复合管,绝大多数是用在旧油管,当然,新油管加以玻璃钢内衬后效果更佳,该产品与其他防腐技术相比有较好的经济性。

  • 网友评论
  • 花怎么都不
    花怎么都不
    客观评价这些研究人员不是没水平,也不是不知道这些所谓方法是唬人的
    2019-11-16 06:47
  • ujhggjhh
    ujhggjhh
    学生接受知识并不难,难的是理解和运用
    2019-11-16 08:39
  • 马戏团的狮
    马戏团的狮
    怎么办啊,哈,是不是很神奇
    2019-11-20 03:47
  • 骑猪上高速a
    骑猪上高速a
    对翻转课堂你怎么看?
    2019-11-18 08:14
  • 飞翔之包子
    飞翔之包子
    为什么有些《坦克世界》的玩家说内衬不好?
    2019-11-15 10:44
  • 药药药药药
    药药药药药
    任何不以提高学习成绩教改都是耍流氓,都是害人
    2019-11-16 06:01
  • 天亮了001
    天亮了001
    该怎么去除衣服内衬上的味道?
    2019-11-16 08:45
  • suiliushui
    suiliushui
    这些搞翻转课堂的专家们带课了吗
    2019-11-12 03:41
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